海管铺设间隙，施工人员对船舶托管架进行检修。韩庆摄

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海管铺设间隙，施工人员对船舶托管架进行检修。韩庆摄

施工人员在进行自动化焊接作业。韩庆摄

海管入水铺设到近千米的海底。韩庆摄

“海洋石油201”正在进行海管铺设作业。韩庆摄

海管铺设主作业船“海洋石油201”。李浩玮摄

人民网北京6月22日电 (记者杜燕飞)记者从中国海油获悉，今日，在海南岛东南的陵水海域，“深海一号”超深水大气田二期关键控制性工程——20英寸海底长输管道铺设完工，这是我国最长的深水油气管道，标志着我国深水长输海底管道建设能力和深水装备技术实现重要突破。

“为了高效经济开发‘深海一号’二期工程，我们首创‘水下生产系统、浅水导管架处理平台和深水半潜式平台远程操控系统’油气开发模式。”中国海油海南分公司“深海一号”二期工程深水管缆部副经理吴华林介绍，在浅水区新建一座油气生产处理平台接入崖城13-1气田，通过大口径海管输送来自“深海一号”二期工程开采的石油和天然气。同时，通过深海脐带缆将“深海一号”二期工程水下生产系统与“深海一号”能源站控制系统连接，实现远程控制。

据介绍，“深海一号”二期工程海底管线，是“深海一号”二期工程与陆上油气接收站的油气输送“主动脉”，包括114公里长的深水大口径无缝钢管和1.5公里长的深水双金属复合管，均为我国在深水环境下的首次应用。

“这条海底管道是专为‘高温高压强腐蚀油气流混输’量身定制的，可输送120摄氏度高温的油气流，最大壁厚达到38毫米，创造了我国海管壁厚新纪录。我们联合国内厂家，采用高精度轧制工艺和先进的热处理工艺，实现了研发制造全过程国产化，为我国超深水油气开发装备提供了保障。”“深海一号”二期工程总工程师侯静表示。

随着水深增加，海底管道工程建设难度呈指数式增长。“深海一号”二期工程所处海域地层条件十分复杂，存在海底陡坡、大面积沙坡沙脊等多种复杂地形，给工程设计、船舶装备能力及海上安装技术等带来挑战。

“项目团队对不同地质条件下海管悬跨进行大量计算分析，解决了超长超高悬跨等技术难题，并对主作业船‘海洋石油201’关键设备进行了适应性改造，自主研发国内首套大管径大壁厚海管全自动焊接装备工艺，实现了10余项技术突破，施工中创造了单日2.65公里的国内20英寸深水海管铺设速度纪录。”海油工程“深海一号”二期工程总包项目经理郭庆介绍。

“深海一号”二期工程距离海南三亚约132千米，天然气探明地质储量达500亿立方米，投产后可使“深海一号”大气田高峰年产量由30亿立方米提升至45亿立方米，是保障我国能源安全的重要气源地。